29 janvier 2026 · OrderPiQR

Optimiser la préparation de commandes : 7 conseils pratiques pour votre entrepôt

Vous voulez accélérer votre préparation de commandes et réduire vos taux d'erreur ? Ces 7 conseils pratiques vous aident à améliorer votre processus étape par étape.

Pourquoi optimiser la préparation de commandes ?

Dans beaucoup d'entrepôts, la préparation de commandes est l'activité la plus chronophage. On estime que 50 à 60 % des coûts totaux d'entrepôt sont consacrés au prélèvement des commandes. De petites améliorations du processus ont donc un effet important sur l'efficacité et les coûts globaux.

Voici 7 conseils pratiques pour améliorer votre préparation de commandes — des ajustements simples aux changements structurels.

1. Optimisez les circuits de prélèvement

La majeure partie du temps de préparation est consacrée à la marche. En plaçant côte à côte les produits souvent commandés ensemble, vous réduisez la distance parcourue par commande. Analysez vos données de commandes pour déterminer quelles combinaisons de produits reviennent le plus souvent et adaptez votre implantation en conséquence.

Une règle simple : placez les produits à rotation rapide le plus près possible de la zone d'emballage.

2. Utilisez des repères d'emplacement clairs

Chaque emplacement de prélèvement doit être identifié de façon univoque. Utilisez un système cohérent — par exemple allée, travée, niveau, case — et veillez à ce que les repères soient bien visibles. Cela aide autant les collaborateurs expérimentés que les nouveaux venus à trouver les produits rapidement.

3. Introduisez la vérification par scan

Le scan de codes-barres pendant la préparation est l'un des moyens les plus efficaces de réduire les erreurs. En scannant chaque produit prélevé, le système contrôle immédiatement que le bon article a été pris. Les erreurs sont signalées au moment où elles se produisent, pas chez le client.

4. Remplacez les listes de préparation papier

Les listes papier n'offrent ni information en temps réel ni possibilité de vérification. Une liste numérique sur un téléphone ou une tablette affiche l'emplacement exact, le produit et la quantité. Le système enregistre en outre automatiquement les délais de traitement et les taux d'erreur.

5. Analysez vos données de préparation

Si vous préparez en numérique, vous générez automatiquement des données précieuses. Utilisez ces informations pour identifier les points de blocage :

  • Quels produits causent le plus d'erreurs ?
  • Quelles commandes prennent le plus de temps ?
  • À quels moments de la journée la productivité est-elle la plus élevée ?
  • Où dans l'entrepôt naissent les principaux retards ?

Une optimisation pilotée par les données apporte des améliorations structurelles, contrairement aux ajustements au coup par coup.

6. Adoptez une implantation d'entrepôt logique

Une implantation réfléchie est la base d'une préparation efficace. Quelques principes :

  • Analyse ABC : classez les produits selon leur fréquence de prélèvement. Les produits A (fréquence élevée) sur les emplacements les plus accessibles.
  • Emplacements fixes : attribuez à chaque produit un emplacement fixe. Cela accélère la recherche et simplifie la formation des nouveaux collaborateurs.
  • Ergonomie : placez les produits lourds entre la hauteur des hanches et celle des épaules pour limiter la charge physique.

7. Formez vite vos nouveaux collaborateurs

Former de nouveaux collaborateurs ou des intérimaires coûte du temps et de l'argent. Un guidage numérique — avec instructions d'emplacement et vérification par scan — permet aux nouveaux venus de travailler plus vite en autonomie. Ils n'ont pas besoin de connaître tout l'entrepôt par cœur : le système les accompagne pas à pas.

Commencez par ce qui aura le plus d'impact

Vous n'avez pas besoin d'appliquer tous les conseils en même temps. Commencez par le changement qui rapporte le plus dans votre situation. Pour beaucoup d'entrepôts, c'est le passage des listes papier aux listes de préparation numériques, combiné à la vérification par scan. Vous pourrez ensuite optimiser pas à pas sur la base des données issues de votre processus.

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